Para los fabricantes que se fijan en las cifras de la eficacia global del equipo, el tiempo de inactividad no programado de la línea de producción se debe evitar a toda costa. Rob Rogers, consejero sénior de Seguridad y Normativas Alimentarias de la división de Inspección de Productos de Mettler-Toledo, explica cómo una elección inteligente del sistema de inspección de productos puede ayudar a maximizar el tiempo de actividad y ahorrar dinero a los fabricantes de alimentos.

El tiempo de inactividad: el enemigo de la eficacia global del equipo. Aunque los fabricantes de equipos de la línea de producción siempre están dispuestos a alardear de las velocidades de funcionamiento, estas cifras son irrelevantes si se comparan con el coste de las líneas que permanecen inactivas durante horas mientras se resuelven los problemas.

Hay dos formas eficaces de minimizar el temido tiempo de inactividad de la línea de producción. En primer lugar, puede invertir en tecnología moderna diseñada para optimizar el tiempo de actividad en la línea. En segundo lugar, invierta en el mantenimiento de las máquinas que ya tiene para asegurarse de que sigan en funcionamiento de la forma más continua posible.

Por supuesto, invertir en maquinaria nueva implica un gasto de capital, pero el retorno puede ser muy rápido. Es bien sabido que el riesgo de avería de una máquina se acelera a lo largo de su vida útil. En mi opinión, una vez que ha estado funcionando durante más de 15 años, la disminución del tiempo de actividad de la maquinaria se vuelve bastante notoria. Por lo tanto, aferrarse a un equipo obsoleto con una fiabilidad en constante disminución le frenará cada vez más, lo que afectará a toda la línea de producción y, en última instancia, al rendimiento de su empresa. Inserte música de terror aquí.

Pero no todo es pesimismo. En los últimos años, se han producido grandes avances en la tecnología de inspección de productos y, al incorporar nuevos sistemas en sus instalaciones de producción, también puede disfrutar de mejores capacidades de detección, lo que puede aumentar la eficiencia general, así como mejorar la seguridad alimentaria.

Hay varias formas en las que los equipos modernos de inspección de productos pueden aumentar la productividad. Por ejemplo, puede iniciar nuevos cambios de tarea con solo pulsar un botón. Los parámetros de la tarea se pueden preprogramar y recuperar al instante y, luego, la máquina se puede configurar a sí misma mediante una serie de procedimientos automatizados. Los operarios ya no tienen que llevar a cabo tareas de configuración manual, lo que les permite centrarse en otras partes de la línea de producción. Un cambio de tarea más rápido y automatizado significa que el siguiente ciclo de producción puede iniciarse antes y hay menos posibilidades de que se produzcan errores humanos que también puedan retrasar la puesta a punto de las líneas. Muchos sistemas de detección de metales actuales cuentan con una capacidad de agrupación de productos que contribuye a aumentar el tiempo de actividad al simplificar la configuración.

Limpieza y sencillez

La limpieza es otra área en la que los sistemas modernos de inspección de productos pueden ayudar a reducir el tiempo de inactividad. El diseño inteligente del sistema, que facilita el desmontaje, la limpieza y el montaje, a menudo se basa en el concepto de fabricación ajustada de “poke-yoke”, que se traduce como “a prueba de errores”. Los sistemas diseñados teniendo en cuenta el “poke-yoke” tienen piezas que no solo son rápidas y fáciles de desmontar y volver a montar, sino que solo se pueden volver a montar de la manera correcta, lo que evita errores.

Los conceptos de diseño higiénico también permiten tiempos de limpieza más breves. Un ejemplo de esto en la práctica es el sistema de detección de metales y control de peso CM Washdown Combination de Mettler-Toledo, que se ha diseñado especialmente para un funcionamiento higiénico y una limpieza rápida, lo que lo hace ideal para las fábricas que necesitan cambios frecuentes de tarea con estrictos regímenes de lavado. El diseño de la estructura de la máquina se basa en superficies inclinadas que ayudan a minimizar el riesgo de que los ingredientes o los contaminantes se acumulen en las esquinas, lo que facilita y agiliza la limpieza. El diseño de CM Washdown Combination también incluye un desmontaje y un montaje sencillos de las piezas.

La protección contra la entrada de agentes de limpieza y líquidos que puedan dañar los componentes internos, como los circuitos eléctricos, también es fundamental en entornos de lavados fuertes. La clasificación de protección contra entrada IP69, que es la más alta posible, significa que un sistema está protegido contra el polvo y las salpicaduras de líquidos a alta presión y temperatura a corta distancia. El sistema CM Washdown Combination mencionado anteriormente ofrece esta clasificación IP69.

Mayor vida útil

Hasta ahora, hemos analizado cómo las características de una nueva máquina de inspección de productos pueden ayudar a reducir el tiempo de inactividad mediante una configuración y un funcionamiento más eficientes, así como una limpieza más rápida y sencilla. Sin embargo, una vez que la máquina está instalada, adoptar un firme compromiso con el mantenimiento prolongará su vida útil y asegurará que no provoque paradas en la línea de producción, lo que en última instancia dará como resultado el final feliz que todo fabricante desea.

Casi no hace falta decir que las averías inesperadas del sistema son eventos costosos que deben evitarse. El uso de maquinaria actualizada es sin duda un primer paso para ello, pero en el futuro, los fabricantes deberían invertir en asistencia de mantenimiento preventivo y diagnóstico remoto con su proveedor para identificar y solucionar posibles problemas antes de que se conviertan en problemas reales. Algunos proveedores de maquinaria pueden implementar la realidad aumentada como una herramienta avanzada para ayudar en este proceso.

Con un poco de planificación anticipada, el mantenimiento necesario se puede programar para los momentos en los que se detendrá la línea de fabricación. También se pueden mantener existencias de piezas de repuesto en la fábrica, de modo que se puedan realizar algunos trabajos de reparación sin tener que esperar a que llegue un ingeniero de mantenimiento.

Algunos fabricantes de alimentos no aplican estas medidas básicas de planificación y, en consecuencia, soportan los inconvenientes y los costes de la avería del sistema, a menudo en el peor momento posible. Ese conocido villano que es el tiempo de inactividad puede aparecer, pero el enfoque inteligente pasa por minimizar la probabilidad, lo que a su vez reduce al mínimo el riesgo de interrupción, incluso antes de que un posible error costoso se convierta en realidad. Para conocer otras formas que pueden ayudarle a combatir los costes de fabricación, haga clic en www.mt.com/pi-combatcosts-pr.