Bajo el lema "Navegando por la complejidad. Inteligente. Seguro. Sostenible.", Anuga FoodTec 2027 mostrará cómo la producción de bebidas y alimentos líquidos continúa desarrollándose tecnológicamente. Las fórmulas sensibles, los lotes más pequeños y las crecientes exigencias de flexibilidad están transformando notablemente la gestión de procesos y los conceptos de línea. El enfoque se centra en las cadenas de procesos asépticos, los cambios de formato automatizados y los procedimientos de "procesamiento mínimo", desde líneas asépticas secas de PET hasta sistemas de dosificación en línea, pasando por las tecnologías HPP y PEF.

Las tecnologías de llenado aséptico continúan desarrollándose dinámicamente. Especialmente en el caso de bebidas sensibles como bebidas vegetales, yogur bebible o productos listos para consumir ricos en proteínas, las exigencias de seguridad del producto y rendimiento de la línea son cada vez mayores. Un ejemplo de ello son las líneas asépticas secas de PET, en las que el soplado por estiramiento, el llenado y el sellado se integran en cadenas de procesos estériles y consistentes. Los sistemas modernos alcanzan un rendimiento de hasta 72.000 envases por hora. Las preformas y los cierres se esterilizan con peróxido de hidrógeno gaseoso, mientras que los sistemas de aislamiento estéril garantizan la seguridad de toda la cadena de producción. Las esterilizaciones intermedias para cambios de formato solo requieren unos 30 minutos.

Las líneas asépticas solían diseñarse para categorías de productos claramente definidas. «Hoy en día, los productores de bebidas deben abarcar cada vez más diferentes fórmulas y conceptos de envasado en los mismos sistemas, desde zumos envasados con precisión hasta refrescos carbonatados», afirma Carola K. Herbst, de la DLG (Sociedad Agrícola Alemana). Los sistemas de llenado modulares, los estrictos protocolos de higiene y los cambios de formato automatizados deberían permitir gestionar esta complejidad. Los nuevos sistemas de agarre evitan la rotación de las botellas durante el sellado y facilitan los cambios automatizados entre diferentes formatos de botella con un acabado de cuello idéntico.

Esto se observa especialmente en las líneas de PET. Si bien las bocas de 28 milímetros se utilizan principalmente para refrescos carbonatados, los zumos envasados asépticamente o las bebidas lácteas suelen requerir aberturas de 38 milímetros. Hasta ahora, el cambio entre ambos formatos solía implicar varias horas de reequipamiento, especialmente en la máquina de estirado-soplado. Los nuevos conceptos reducen estos tiempos de reequipamiento. KHS ha presentado un sistema que acelera el cambio de boquilla en la máquina de estirado-soplado "InnoPET Blomax", incluyendo la alimentación de preformas. El grado de desarrollo de la industria hacia conceptos de plataformas integradas también se evidencia en las líneas asépticas para diferentes materiales de envasado. El sistema "Unibloc Flex" de GEA permite el procesamiento de bebidas sensibles en botellas de PET y aluminio en una misma línea.

La atención se centra cada vez más en las cadenas de procesos continuos. "La asepsia tiene un impacto que va más allá de la llenadora. La eficiencia económica y la seguridad del proceso solo se pueden garantizar cuando la esterilización, el estirado-soplado, la manipulación de botellas y la tecnología de llenado y sellado funcionan conjuntamente como un sistema integrado y completo", subraya Roland Thiemann, director de Anuga FoodTec. Esto resulta especialmente evidente en el caso de bebidas sensibles con ingredientes funcionales o fórmulas carbonatadas. Para el agua mineral aromatizada, la tecnología de mezcla, la desgasificación, la carbonatación y el procesamiento aséptico deben coordinarse con precisión. Para ello, se utilizan sistemas de mezcla continua como el mezclador Contiflow de Krones, en el que se mezcla agua mineral con aromatizantes y aditivos como vitaminas o cafeína.

Los sistemas de dosificación aséptica en línea también están adquiriendo cada vez mayor importancia. De este modo, los ingredientes sensibles al calor, como vitaminas, aromatizantes o enzimas, se añaden justo antes del llenado, tras el tratamiento térmico. Los sistemas modernos permiten dosificaciones de unos pocos gramos por litro para caudales de producto de hasta 20 000 litros por hora. Esto reduce las pérdidas de ingredientes sensibles y permite diseñar cambios de fórmula con mayor flexibilidad. Para la fabricación de leche UHT sin lactosa, la dosificación posterior de lactasa puede reducir considerablemente el uso de enzimas. Además, se eliminan los depósitos de almacenamiento adicionales, los ciclos de limpieza y los tiempos de inactividad propios de los procesos por lotes tradicionales.

Además de los procesos térmicos, las tecnologías no térmicas para la conservación están cobrando cada vez más importancia en las industrias de bebidas y alimentos líquidos. Los factores clave son la necesidad de mantener la frescura, la conservación de los nutrientes, los conceptos de etiquetado limpio y los sensores de alta calidad. De este modo, se debe garantizar la conservación y la seguridad del producto sin dañar térmicamente los ingredientes sensibles. Un ejemplo es el procesamiento a alta presión (HPP). Los alimentos se tratan con una presión de hasta 6000 bares, sin altas temperaturas ni conservantes adicionales. El tratamiento se realiza directamente en el envase sellado, por ejemplo, en envases MAP o botellas de PET. De esta forma, se pueden reducir los microorganismos, al tiempo que se conservan en gran medida el sabor, el color y los ingredientes funcionales. En algunos casos, la conservación aumenta notablemente.

Las tecnologías PEF (campos eléctricos pulsados) también se utilizan actualmente en otros ámbitos de la producción de bebidas y alimentos. Los breves pulsos de alto voltaje hacen permeables las estructuras celulares específicas. Los ingredientes celulares se liberan de forma selectiva y, como resultado, los procesos de extracción se modifican. Se pueden encontrar aplicaciones en la fabricación de vino o aceite de oliva virgen, entre otros sectores, para extraer de forma más eficiente los ingredientes que aportan valor añadido.